نورد گرم (به انگلیسی Hot Rolling)، یکی از اساسیترین فرآیندهای شکلدهی فلزات در صنعت متالورژی، فرآیندی است که در آن شمش یا اسلب فولادی تا دمایی بالاتر از نقطه تبلور مجدد (معمولاً بالای ۹۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد) حرارت داده میشود و سپس از میان غلتکهای قدرتمند عبور میکند تا ضخامت آن کاهش یابد، شکل دلخواه بگیرد و خواص مکانیکی بهبود یابد. این روش، با بهرهگیری از انعطافپذیری بالای فلز در حالت داغ، اجازه میدهد تا تغییرات بزرگ در ابعاد و ساختار داخلی فولاد بدون ایجاد تنشهای زیاد انجام شود، و در نتیجه محصولاتی مانند ورقهای سیاه، کلافهای گرم و مقاطع ساختمانی تولید گردد که پایه بسیاری از صنایع مدرن هستند.
تاریخچه نورد گرم به اواخر قرن هجدهم میلادی بازمیگردد، زمانی که هنری کورت، صنعتگر بریتانیایی، در سال ۱۷۸۳ با اختراع غلتکهای شیاردار، این فرآیند را برای تولید فولاد انقلابی کرد و آن را از روشهای ابتدایی پیشین جدا ساخت. پیش از آن، نورد عمدتاً برای فلزات گرانبها در اروپا از اواخر قرن شانزدهم استفاده میشد، اما با انقلاب صنعتی، نورد گرم به سرعت به روش غالب در صنعت فولاد تبدیل شد و امکان تولید انبوه محصولات فولادی را فراهم آورد.
امروزه، نورد گرم همچنان یکی از کلیدیترین فرآیندهای متالورژی به شمار میرود، زیرا بیش از ۹۰ درصد فلزات تولیدشده در جهان حداقل یک مرحله نورد را تجربه میکنند و نورد گرم اغلب مرحله اولیه و اصلی آن است. این فرآیند نه تنها هزینه تولید را پایین نگه میدارد و سرعت بالایی دارد، بلکه خواصی مانند جوشپذیری بهتر، مقاومت مناسب و قابلیت شکلپذیری برای کاربردهای سنگین را فراهم میکند. در عصر مدرن، با پیشرفتهایی مانند اتوماسیون، کنترل هوشمند و تمرکز بر پایداری زیستمحیطی، نورد گرم نقش حیاتی در ساخت آسمانخراشها، پلها، خودروها، کشتیها و زیرساختهای انرژی ایفا میکند و بدون آن، بسیاری از دستاوردهای تمدن صنعتی کنونی ممکن نبود.
به همین دلیل، نورد گرم نه تنها یک تکنیک قدیمی، بلکه ستون فقرات صنعت فولاد مدرن باقی مانده و با نوآوریهای مداوم، آیندهای روشن در تولید پایدار و کارآمد دارد.
اصول و مکانیسم نورد گرم
اصول و مکانیسم نورد گرم بر پایه بهرهگیری از خواص حرارتی و مکانیکی فلزات در دماهای بالا استوار است. در این فرآیند، فولاد به دمایی بالاتر از نقطه تبلور مجدد (recrystallization temperature) که برای فولادهای کربنی معمولاً بین ۹۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد قرار دارد، حرارت داده میشود و سپس تحت فشار غلتکها شکل میگیرد. این دمای بالا باعث میشود فلز به حالت پلاستیک و انعطافپذیر درآید، به طوری که امکان کاهش ضخامت چشمگیر و تغییر شکل بدون ایجاد ترک یا شکست فراهم گردد.
تفاوت اساسی نورد گرم با نورد سرد دقیقاً در همین نقش دما نهفته است. در نورد سرد، عملیات در دمای اتاق یا نزدیک به آن انجام میشود، که منجر به افزایش شدید مقاومت فلز در برابر تغییر شکل میگردد و فلز را سختتر و مستحکمتر میکند، اما همزمان انعطافپذیری را کاهش میدهد و نیاز به نیروی بسیار بیشتری برای نورد دارد. در مقابل، نورد گرم با حرارت دادن فلز، مقاومت تسلیم (yield strength) آن را به طور قابل توجهی پایین میآورد و اجازه میدهد تغییر شکلهای بزرگ با انرژی کمتر رخ دهد. علاوه بر این، سطح محصولات نورد گرم معمولاً خشنتر و با پوسته اکسیدی است، در حالی که نورد سرد سطحی صاف، براق و با دقت ابعادی بالاتر تولید میکند.
نقش کلیدی دما در نورد گرم، فراتر از کاهش مقاومت، جلوگیری از پدیده سختکاری (work hardening) است. در نورد سرد، تغییر شکل پلاستیک باعث جابهجایی نابجاییها (dislocations) در ساختار کریستالی فلز میشود و این تجمع نابجاییها مقاومت فلز را افزایش میدهد، که اگر ادامه یابد منجر به سخت شدن بیش از حد و احتمال ترک میگردد. اما در نورد گرم، همزمان با تغییر شکل، فرآیند تبلور مجدد پویا (dynamic recrystallization) رخ میدهد؛ دمای بالا انرژی لازم برای تشکیل دانههای جدید و بدون تنش را فراهم میکند، نابجاییها حذف میشوند و ساختار داخلی فلز نرم باقی میماند. این مکانیسم نه تنها اجازه نورد پیوسته و کاهش ضخامت زیاد را میدهد، بلکه خواص مکانیکی نهایی مانند جوشپذیری بهتر و مقاومت مناسب برای کاربردهای ساختمانی را تضمین میکند.
به عبارت دیگر، نورد گرم با ترکیب هوشمندانه حرارت و فشار مکانیکی، فلز را در حالتی نگه میدارد که همیشه آماده تغییر شکل بیشتر باشد، و این اصل بنیادین آن را به روشی کارآمد و اقتصادی برای تولید انبوه محصولات فولادی تبدیل کرده است.
فرآیند نورد گرم گام به گام
فرآیند نورد گرم به صورت پیوسته و گام به گام طراحی شده است تا شمش یا اسلب فولادی را به محصولات نهایی مانند ورق یا کلاف تبدیل کند و این فرآیند با دقت بالا کنترل میشود تا خواص مکانیکی مطلوب به دست آید. اولین گام، آمادهسازی شمش است که در آن اسلبهای فولادی از انبار به کورههای پیشگرم (reheating furnaces) منتقل میشوند. این کورهها، معمولاً از نوع پیادهروی (walking beam) یا هلدهنده (pusher type)، شمش را به طور یکنواخت تا دمای ۱۱۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد حرارت میدهند تا فلز کاملاً پلاستیک شود و اکسیداسیون سطحی کنترل گردد. زمان ماند در کوره بسته به ضخامت اسلب بین ۲ تا ۴ ساعت است و سوختهایی مانند گاز طبیعی یا اکسیژن برای بهینهسازی مصرف انرژی استفاده میشود.
پس از خروج از کوره، اسلب داغ وارد مراحل نورد میشود که به سه بخش اصلی تقسیم میگردد. ابتدا نورد اولیه یا roughing انجام میگیرد، جایی که اسلب با ضخامت اولیه حدود ۲۰۰-۳۰۰ میلیمتر از میان چند استند معکوس (reversing mill) عبور میکند و ضخامت آن به طور قابل توجهی کاهش مییابد، معمولاً به ۳۰-۵۰ میلیمتر، و طول آن افزایش پیدا میکند. این مرحله برای شکستن پوسته اکسیدی و آمادهسازی برای مراحل دقیقتر ضروری است.
سپس نوبت به نورد میانی میرسد که انتقال تدریجی به ضخامت کمتر را انجام میدهد، و در نهایت نورد نهایی یا finishing در یک خط پیوسته با چندین استند متوالی (معمولاً ۶-۷ استند) صورت میگیرد. در این مرحله، ورق به ضخامت نهایی (۱-۲۰ میلیمتر) میرسد، سرعت نورد به بیش از ۲۰ متر بر ثانیه افزایش مییابد و کنترل دقیق ابعاد و سطح با سیستمهای اتوماتیک انجام میشود.
تجهیزات اصلی این فرآیند شامل غلتکهای سنگین از جنس فولاد آلیاژی یا چدن که در برابر حرارت و سایش مقاوم هستند، میزهای انتقال (roller tables) برای جابهجایی سریع مواد، و سیستم خنککاری laminar یا اسپری آب روی میز خروجی (runout table) است که دمای ورق را به سرعت پایین میآورد تا ساختار میکروسکوپی دلخواه مانند پرلیت یا بینیت تشکیل شود و محصول برای کلافپیچی آماده گردد.
این جریان پیوسته و هماهنگ، نورد گرم را به فرآیندی کارآمد و پربازده تبدیل کرده که پایه تولید میلیونها تن محصولات فولادی در سال است
انواع محصولات نورد گرم
انواع محصولات نورد گرم تنوع گستردهای دارند و مستقیماً از فرآیند نورد در دماهای بالا تولید میشوند، که این امر اجازه میدهد تا شکلدهی آسانتر و تولید انبوه با هزینه پایینتر انجام گیرد. این محصولات معمولاً سطحی خشنتر با لایه اکسیدی تیره (پوسته سیاه) دارند و برای کاربردهایی که نیاز به دقت ابعادی بالا یا سطح صاف نیست، ایدهآل هستند.
یکی از اصلیترین محصولات، ورق سیاه یا hot rolled sheet است که به صورت ورقهای تخت با ضخامتهای مختلف (معمولاً از ۱.۵ تا ۲۰ میلیمتر) تولید میشود. این ورقها به دلیل سطح سیاه و مات ناشی از اکسیداسیون در حرارت بالا، به این نام شناخته میشوند و اغلب به عنوان ماده اولیه برای ساخت لوله، مخازن، بدنه خودرو و سازههای سنگین استفاده میگردند، زیرا جوشپذیری عالی و مقاومت مناسبی دارند.
محصول مهم دیگر، کلاف گرم یا hot rolled coil است که همان ورق نورد گرم شده است که به صورت رول پیوسته پیچیده میشود. این کلافها حمل و نقل آسانتری دارند و پایه تولید بسیاری از محصولات بعدی مانند ورقهای نازکتر (از طریق نورد سرد)، لولههای فولادی و پروفیلهای سبک هستند. وزن هر کلاف میتواند تا چندین تن برسد و در صنایع خودروسازی، لوازم خانگی و ساختمانی کاربرد گستردهای دارد.
علاوه بر اینها، نورد گرم برای تولید مقاطع ساختمانی مانند تیرآهن (I-beam و H-beam)، میلگرد و پروفیلهای مختلف (مانند ناودانی، نبشی و پروفیلهای Z) به کار میرود. این مقاطع از طریق غلتکهای شیاردار شکل میگیرند و مستقیماً در اسکلت ساختمانها، پلها، سازههای صنعتی و تقویت بتن استفاده میشوند، زیرا استحکام بالا و قابلیت تحمل بارهای سنگین را فراهم میکنند.
در مجموع، این محصولات نورد گرم بخش اعظم مصرف فولاد جهان را تشکیل میدهند و با توجه به اقتصادی بودن و خواص مکانیکی مناسب، نقش حیاتی در توسعه زیرساختها و صنایع سنگین ایفا میکنند.
مزایا و معایب نورد گرم
نورد گرم، علیرغم پیچیدگیهای فنی، مزایا و معایب مشخصی دارد که آن را به گزینهای مناسب برای بسیاری از کاربردهای صنعتی تبدیل کرده، اما در عین حال محدودیتهایی را نیز به همراه دارد. این تعادل بین مزایا و معایب، انتخاب نورد گرم را بر اساس نیازهای خاص پروژه تعیین میکند.
یکی از برجستهترین مزایای نورد گرم، هزینه پایینتر تولید است، زیرا نیاز به مراحل اضافی مانند آنیلینگ یا عملیات حرارتی جداگانه ندارد و انرژی کمتری برای تغییر شکل فلز مصرف میشود، در حالی که نورد سرد نیازمند نیروی بسیار بیشتر و تجهیزات گرانتر است. همچنین، سرعت تولید بالا از دیگر نقاط قوت آن به شمار میرود؛ خطوط نورد گرم مدرن میتوانند با سرعتهای بیش از ۲۰ متر بر ثانیه کار کنند و میلیونها تن محصول در سال تولید نمایند، که این امر آن را برای تولید انبوه ایدهآل میسازد.
از نظر خواص مکانیکی، نورد گرم جوشپذیری بهتری ارائه میدهد، زیرا ساختار داخلی فلز یکنواختتر است و تنشهای باقیمانده کمتری دارد، که این ویژگی برای سازههای جوشی مانند پلها و ساختمانها حیاتی است و خطر ترک در جوش را کاهش میدهد.
با این حال، نورد گرم معایبی نیز دارد که نمیتوان نادیده گرفت. دقت ابعادی کمتر یکی از اصلیترین محدودیتهاست؛ انبساط و انقباض حرارتی در حین خنکسازی باعث تغییرات جزئی در ابعاد نهایی میشود، که تلرانسهای آن معمولاً در حد میلیمتر است و برای کاربردهای دقیق مانند قطعات ماشینی مناسب نیست. علاوه بر این، سطح خشنتر محصولات نورد گرم ناشی از تماس با غلتکها در دمای بالا و عدم عملیات پرداخت نهایی است، که اغلب نیاز به پردازشهای بعدی مانند سندبلاست یا اسیدشویی دارد.
در نهایت، اکسیداسیون و تشکیل پوسته (mill scale) در اثر واکنش با هوا در دمای بالا رخ میدهد، که این لایه سیاه نه تنها ظاهر را تحت تأثیر قرار میدهد، بلکه میتواند در فرآیندهای بعدی مانند رنگآمیزی مشکلساز شود و نیاز به حذف دارد.
به طور خلاصه، مزایای اقتصادی و عملکردی نورد گرم آن را به انتخاب اول برای صنایع سنگین تبدیل کرده، در حالی که معایب آن اغلب با فرآیندهای تکمیلی جبران میشود.
کاربردهای نورد گرم در صنایع مختلف
کاربردهای محصولات نورد گرم در صنایع مختلف بسیار گسترده است و این فرآیند به دلیل تولید مقاطع مقاوم، اقتصادی و مناسب برای بارهای سنگین، پایه بسیاری از زیرساختهای مدرن جهان را تشکیل میدهد. این محصولات، از ورقهای سیاه گرفته تا مقاطع ساختمانی، در جایی که استحکام و جوشپذیری اولویت دارد، نقش کلیدی ایفا میکنند. در صنعت ساختمانی و عمرانی، محصولات نورد گرم مانند تیرآهن، ورقهای ضخیم و پروفیلها برای ساخت اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه و سازههای بزرگ استفاده میشوند، زیرا تحمل بارهای فشاری و کششی بالا را فراهم میکنند. همچنین در ساخت پلها، این مقاطع به عنوان تیرهای اصلی و عرشه پل به کار میروند و امکان دهانههای طولانی بدون ستون میانی را ممکن میسازند.
در خودروسازی، ورقها و کلافهای نورد گرم برای تولید شاسی، قاب بدنه و اجزای ساختاری خودروها به کار میروند، جایی که نیاز به مقاومت در برابر ضربه و وزن سبکتر همزمان وجود دارد و این مواد پایه تولید خودروهای سواری، کامیونها و وسایل نقلیه سنگین هستند.
علاوه بر این، در لولهسازی، ورقهای نورد گرم به لولههای بزرگ جوشی برای انتقال نفت، گاز و آب تبدیل میشوند و در کشتیسازی و صنایع سنگین، صفحات ضخیم نورد گرم برای بدنه کشتیها، سکوهای دریایی و ماشینآلات صنعتی سنگین مانند توربینها و جرثقیلها استفاده میگردد، زیرا مقاومت عالی در برابر خوردگی و فشارهای شدید را ارائه میدهند.
برای مثالهای واقعی، برج خلیفه در دبی از هزاران تن فولاد نورد گرم در اسکلت مرکزی خود بهره برده است، پل گلدن گیت در سانفرانسیسکو با تیرهای نورد گرم ساخته شده، پل بروکلین در نیویورک و ساختمان امپایر استیت نیز از مقاطع نورد گرم برای پایداری ساختاری استفاده کردهاند، که این پروژهها نشاندهنده نقش حیاتی نورد گرم در ایجاد نمادهای مهندسی مدرن هستند.
در نهایت، کاربردهای نورد گرم فراتر از این صنایع رفته و به توسعه پایدار زیرساختهای جهانی کمک شایانی کرده است.
نوآوریها و پیشرفتهای اخیر در حوزه نورد گرم
نوآوریها و پیشرفتهای اخیر در فرآیند نورد گرم، صنعت فولاد را به سمت کارایی بالاتر، پایداری زیستمحیطی و تولید محصولات پیشرفتهتر سوق داده است. این پیشرفتها عمدتاً بر پایه ادغام فناوریهای دیجیتال، بهینهسازی انرژی و توسعه آلیاژهای جدید استوار هستند و شرکتهای پیشرو جهانی مانند ArcelorMittal، POSCO و Tata Steel در سالهای ۲۰۲۳ تا ۲۰۲۵ سرمایهگذاریهای قابل توجهی در این زمینهها انجام دادهاند.
یکی از مهمترین نوآوریها، پیادهسازی اتوماسیون و کنترل هوشمند بر پایه Industry 4.0 در خطوط نورد است. استفاده از سنسورهای پیشرفته، هوش مصنوعی، یادگیری ماشین و دیجیتال توئین (مدلهای مجازی واقعیزمان) اجازه میدهد تا فرآیند نورد به طور دقیق نظارت و بهینه شود، که منجر به کاهش ضایعات، افزایش دقت ابعادی و نگهداری پیشبینیکننده میگردد. برای مثال، شرکتهای بزرگ مانند SMS Group در سالهای اخیر دیجیتال توئین را برای شبیهسازی و بهینهسازی خطوط نورد گرم معرفی کردهاند، که مصرف انرژی را کاهش داده و کیفیت محصول را بهبود میبخشد. همچنین، رباتیک برای بازرسی کیفیت و داشبوردهای هوشمند برای نظارت واقعیزمان، در کارخانههایی مانند POSCO و Baosteel به کار گرفته شده و بهرهوری را تا حد قابل توجهی افزایش داده است.
در حوزه کاهش مصرف انرژی و تأثیرات زیستمحیطی، تمرکز بر کورههای پیشگرم (reheating furnaces) بوده که بخش عمده مصرف انرژی نورد گرم را تشکیل میدهند. نوآوریهایی مانند استفاده از سوختهای جایگزین (هیدروژن یا گازهای بازیافتی)، غنیسازی اکسیژن برای احتراق کارآمدتر و بازیافت حرارت اتلافی، مصرف انرژی را کاهش داده و انتشار CO₂ را پایین آورده است. پروژههای اخیر نشان میدهند که با بهینهسازی این کورهها، میتوان تا ۲۰-۳۰ درصد در مصرف انرژی صرفهجویی کرد و به سمت تولید “فولاد سبز” حرکت نمود. همچنین، استراتژیهای پاسخ به تقاضای انرژی واقعیزمان و استفاده از سیستمهای هوشمند برای خاموشی موقت کورهها در دورههای کمباری، تأثیرات زیستمحیطی را به حداقل رسانده است.
در نهایت، توسعه آلیاژهای جدید و نورد گرم پیشرفته مانند فولادهای TRIP (Transformation Induced Plasticity) و نسل سوم AHSS (Advanced High-Strength Steels)، امکان تولید محصولاتی با استحکام بالاتر، شکلپذیری بهتر و وزن کمتر را فراهم کرده است. این فولادها، که اغلب شامل فازهای نگهداشتهشده آستنیت در ماتریس بینیت یا مارتنزیت هستند، برای صنایع خودروسازی ایدهآلاند و جذب انرژی بالاتری در تصادفات ارائه میدهند. پیشرفتهای اخیر شامل فولادهای متوسط منگنز، Q&P (Quenching and Partitioning) و بهبود فرآیند نورد ترمومکانیکی برای کنترل دقیق microstructure است که خواص مکانیکی برتر ایجاد میکند.
این نوآوریها نه تنها نورد گرم را اقتصادیتر و پایدارتر کردهاند، بلکه آینده صنعت فولاد را در رقابت جهانی تضمین میکنند.
چالشها و مسائل ایمنی/زیستمحیطی
فرآیند نورد گرم، علیرغم مزایای اقتصادی و تولیدیاش، با چالشهای جدی در حوزه ایمنی کارگران و تأثیرات زیستمحیطی روبرو است که صنعت فولاد را به سمت جستجوی راهحلهای پایدار سوق داده است. یکی از اصلیترین چالشها، مصرف انرژی بالا و انتشار گازهای گلخانهای به ویژه CO₂ است. کورههای پیشگرم که شمش را تا دماهای بیش از ۱۲۰۰ درجه حرارت میدهند، بخش عمده انرژی را مصرف میکنند و اغلب با سوختهای فسیلی کار میکنند، که منجر به انتشار حدود ۱.۸ تا ۲ تن CO₂ به ازای هر تن فولاد تولیدشده میگردد و صنعت فولاد را به یکی از بزرگترین ساطع کنندههای جهانی تبدیل کرده است.
چالش دیگر، مسائل ایمنی کارگران در محیط داغ و پرخطر است. کار در نزدیکی غلتکهای سنگین، فلزات مذاب و دماهای بالا خطر سوختگی شدید، حوادث مکانیکی، خستگی حرارتی و مواجهه با بخارات سمی را افزایش میدهد و نیازمند رعایت دقیق پروتکلهای ایمنی مانند لباسهای مقاوم به حرارت، سیستمهای تهویه و آموزش مداوم است.
با این حال، راهحلهای پایدار در حال توسعه هستند که این چالشها را کاهش میدهند. یکی از آنها بازیافت حرارت اتلافی از گازهای خروجی کورهها و سیستم خنککاری است که میتواند تا ۳۰ درصد انرژی را بازیابی کند و مصرف سوخت را پایین بیاورد.
مهمتر از همه، استفاده از هیدروژن سبز به عنوان سوخت جایگزین در کورهها یا در فرآیندهای احیای مستقیم (DRI) است که انتشار CO₂ را تقریباً به صفر میرساند و پروژههایی مانند HYBRIT در سوئد و اقدامات ArcelorMittal نشاندهنده پیشرفت واقعی به سمت “فولاد سبز” هستند.
این راهحلها نه تنها چالشهای فعلی را مرتفع میکنند، بلکه نورد گرم را به فرآیندی سازگار با اهداف جهانی کربنزدایی تبدیل مینمایند.
جمعبندی
نورد گرم به عنوان یکی از بنیادینترین فرآیندهای متالورژی مدرن، از تاریخچهای طولانی تا کاربردهای گسترده در صنایع مختلف، نقش حیاتی در تولید محصولات فولادی ایفا کرده است. این روش با بهرهگیری از حرارت بالا برای کاهش مقاومت فلز و جلوگیری از سختکاری، امکان شکلدهی کارآمد شمش به محصولات متنوعی مانند ورق سیاه، کلاف گرم و مقاطع ساختمانی را فراهم میآورد و تفاوت اساسی آن با نورد سرد در انعطافپذیری بیشتر و هزینه پایینتر نهفته است.
فرآیند گام به گام نورد گرم، از آمادهسازی در کورههای پیشگرم تا مراحل roughing، میانی و finishing، با تجهیزات پیشرفتهای مانند غلتکها و سیستمهای خنککاری، محصولاتی اقتصادی با جوشپذیری عالی تولید میکند که در ساخت اسکلت ساختمانها، پلها، شاسی خودروها، لولهها و کشتیها کاربرد گسترده دارند. مزایایی چون سرعت بالا و هزینه کمتر، در برابر معایبی مانند دقت ابعادی پایینتر و تشکیل پوسته اکسیدی، آن را به انتخاب اول برای صنایع سنگین تبدیل کرده است.
در واقع، محصولات نورد گرم پایه بسیاری از عملیاتهای ورق کاری و تولید شیت متال (ورق شیت) در صنایع هستند، که این مواد اولیه مقاوم و شکلپذیر، امکان ساخت قطعات پیچیده را فراهم میکنند. با نوآوریهای اخیر مانند اتوماسیون Industry 4.0، آلیاژهای پیشرفته TRIP و تمرکز بر پایداری، چالشهایی چون مصرف انرژی بالا و مسائل ایمنی در حال مرتفع شدن هستند و راهحلهایی مانند بازیافت حرارت و استفاده از هیدروژن، آیندهای سبزتر را نوید میدهند.
در نهایت، نورد گرم نه تنها ستون فقرات صنعت فولاد باقی مانده، بلکه با پیشرفتهای مداوم، به سمت تولید پایدار و کارآمدتر حرکت میکند و نقش کلیدی در توسعه زیرساختهای جهانی ایفا خواهد کرد.